2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。

2.3作业条件：

2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。

2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。

2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。

3、操作工艺

3.1工艺流程：

3.1.1直埋：

3.1.2管沟：

放线定位→挖土方→砌管沟→卡架制安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温→盖沟盖板→回填土

3.1.3架设：

放线定位→卡架安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温

3.2直埋管道安装：

3.2.1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。

3.2.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。

3.2.3管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。

3.2.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m范围内。放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。

3.2.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。

3.2.6阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。

3.2.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。

3.2.8管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。

3.2.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。

3.3地沟管道安装：

3.3.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。

3.3.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。

3.3.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。

3.3.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表3.3.4。管道的坡度应按设计规定确定。

支架最大间距 表3.3.4

3.3.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。

3.3.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。

3.3.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。

3.3.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。

3.3.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。

3.4架空管道安装：

3.4.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。

3.4.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。

3.4.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。

3.4.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mm。

3.4.5按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附属设备并与管道连接好。

3.4.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。

3.4.7摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。

3.4.8按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。

3.4.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。

3.5室外热水及蒸汽干管入口作法见图3.5。

图3.5

4、质量标准

4.1一般规定

4.1.1本章适用于厂区及民用建筑群(住宅小区)的饱和蒸汽压力不大于0.7MPa、热水温度不超过130℃的室外供热管网安装工程的质量检验与验收。

4.1.2供热管网的管材应按设计要求。当设计未注明时，应符合下列规定:

1管径小于或等于40mm时，应使用焊接钢管。

2管径为50～200mm时，应使用焊接钢管或无缝钢管。

3管径大于200mm时，应使用螺旋焊接钢管。

4.1.3室外供热管道连接均应采用焊接连接。

4.2管道及配件安装

主控项目

4.2.1平衡阀及调节阀型号、规格及公称压力应符合设计要求。安装后应根据系统要求进行调试，并作出标志。

检验方法:对照设计图纸及产品合格证，并现场观察调试结果。

4.2.2直埋无补偿供热管道预热伸长及三通加固应符合设计要求。回填前应注意检查预制保温层外壳及接口的完好性。回填应按设计要求进行。

检验方法:回填前现场验核和观察。

4.2.3补偿器的位置必须符合设计要求，并应按设计要求或产品说明书进行预拉伸。管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求。

4.2.4检查井室、用户入口处管道布置应便于操作及维修，支、吊、托架稳固，并满足设计要求。

检验方法:对照图纸，观察检查。

4.2.5直埋管道的保温应符合设计要求，接口在现场发泡时，接头处厚度应与管道保温层厚度一致，接头处保护层必须与管道保护层成一体，符合防潮防水要求。

检验方法:对照图纸，观察检查。

一般项目

4.2.6管道水平敷设其坡度应符合设计要求。

检验方法:对照图纸，用水准仪(水平尺)、拉线和尺量检查。

4.2.7除污器构造应符合设计要求，安装位置和方向应正确。管网冲洗后应清除内部污物。

检验方法:打开清扫口检查。

4.2.8室外供热管道安装的允许偏差应符合表4.2.8的规定。

表4.2.8室外供热管道安装的允许偏差和检验方法

4.2.9管道焊口的允许偏差应符合本规范表5.3.8的规定。

4.2.10管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列规定:

1焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；

2焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

检验方法:观察检查。

4.2.11供热管道的供水管或蒸汽管，如设计无规定时，应敷设在载热介质前进方向的右侧或上方。

检验方法:对照图纸，观察检查。

4.2.12地沟内的管道安装位置，其净距(保温层外表面)应符合下列规定:

与沟壁100～150mm；

与沟底100～200mm；

与沟顶(不通行地沟)50～100mm；

(半通行和通行地沟)200～300mm。

检验方法:尺量检查。

4.2.13架空敷设的供热管道安装高度，如设计无规定时，应符合下列规定(以保温层外表面计算)；

1人行地区，不小于2.5m。

2通行车辆地区，不小于4.5m。

3跨越铁路，距轨顶不小于6m。

检验方法:尺量检查。

4.2.14防锈漆的厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂等缺陷。

检验方法:保温前观察检查。

4.2.15管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合本规范表4.4.8的规定。

4.3系统水压试验及调试

主控项目

4.3.1供热管道的水压试验压力应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

检验方法:在试验压力下10min内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力下检查，不渗不漏。

4.3.2管道试压合格后，应进行冲洗。

检验方法:现场观察，以水色不浑浊为合格。

4.3.3管道冲洗完毕应通水、加热，进行试运行和调试。当不具备加热条件时，应延期进行。

检验方法:测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力。

4.3.4供热管道作水压试验时，试验管道上的阀门应开启，试验管道与非试验管道应隔断。

检验方法:开启和关闭阀门检查。

5、成品保护

5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。

5.2盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。

5.3各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。

6、应注意的质量问题

6.1管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀。安装于管后又开口，接口以后不调直造成。

6.2热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置安装位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。

6.3蒸汽系统不热，原因是蒸汽干管倒坡，无法排除干管中的沿途凝结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。

6.4管道焊接弯头处的外径不致。原因是压制弯头与管道的外径不致，采用压制弯头，必须使其二外径与管道相同。

6.5地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。

6.6试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。

7、质量记录

7.1应有材料及设备的出厂合格证。

7.2材料及时性设备进场检验记录。

7.3管路系统的预检记录。

7.4伸缩器的预拉伸记录。

7.5管路系统的隐蔽检查记录。

7.6管路系统的试压记录。

7.7系统的冲洗记录。

7.8系统通汽、通热水调试记录。

8、安全标准

9、环保措施