2.1.2砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量：当混凝土强度级≥C30时，其含泥量应≤3%；混凝土强度等级＜C30时，其含泥量应≤5%。砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应≤1%；混凝土强度等级＜C30时，应≤2%。砂应有试验报告单。

2.1.3轻粗细骨料：劝粗细骨料（陶粒或浮石等）的品种、粒径、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。轻粗细骨料应有出厂质量证明书和进场试验报告。必须试验的项目有：粗细骨料筛分析试验；粗细骨料堆积密度；粗骨料筒压强度；粗骨料吸水率试验。

轻粗骨料的级配应符合表4-30的要求，其自然级配的空隙率不应大于50%。其最大粒径不宜大于20mm。其含泥量不大于2%。

轻粗骨料的级配  表4-30

轻砂细度模数不宜大于4.0，其大于5mm的累计筛余量不宜大于10%（按重量计）。

轻粗细骨料的堆积密度，轻粗骨料的筒压强度及强度等级应符合设计要求。

轻砂和天然轻粗骨料的吸水率不做规定；其它轻粗骨料的吸水率1h不大于22%。

2.1.4水：宜采用饮用水。其它水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定。

2.1.5外加剂：所用轻骨料混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进厂试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。

2.1.6混合材料（上前主要是掺粉煤灰）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配比通知单的要求。混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。混合材料必须有掺量试验。

2.1.7主要机具：砂轻混凝土宜优先采用强制式搅拌机，也可采用自落式搅拌机。全轻混凝土应采用强制式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备如双轮手推车、铲车、装载机及粗、细骨料贮料斗和配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。

2.2作业条件：

2.2.1试验室已下达轻骨料混凝土配合比通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。

2.2.2所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。

2.2.3搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全、可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。

2.2.4所有计量器具必须有检定的有效期标识。地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。

2.2.5管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。

2.2.6需浇筑轻骨料混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续，轻骨料混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。

2.2.7新下达的轻骨料混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。

3、操作工艺

3.1基本工艺流程（见后附图）：

3.2原材料的堆放与贮存；

3.2.1轻粗骨料应按粒级堆放，且应有防雨和排水措施，以防止含水率变化。混合粒级堆放时，堆料高度一般不宜大于2m，以防大小颗粒离析，级配不均。若与普通骨料混合使用时，应使轻重骨料分别贮放，严禁混杂，以保证配料准确。

3.2.2水泥、掺合料、外加剂应贮放于防雨、防潮的库房，以防止水泥硬结，掺合料含水率变化，粉状外加剂失效，液体外加剂浓度变化。

3.3原材料计量与抽检计量：

3.3.1轻粗细骨料计量：宜采用体积计量，亦可采用重量计量，但必须严格检测骨料的含水率，去除其规定含水率以外的水的重量，以保证配料准确。普通砂采用重量计量。体积计量时，必须使用专用计量手推车或专用体积计量器，每盘要严格计量。

采用重量计量，使用手推车时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门开关的提前量，以保证计量准确。

轻粗细骨料计量的允许偏差≤±3%。

3.3.2水泥计量：采用袋装水泥时，必须按进货批随机抽查计量。一般对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计算平均每袋的实际重量。小于标定重量的要开包补足，或以每袋水泥实际重量为准，调整粗细骨料、水及其它材料的用量，按给定配合比重新确定每盘施工配合比。采用散装水泥时，应每盘精确过磅计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。

3.3.3外加剂及混合料计量：对于袋装粉状外加剂和混合料，应按每批进场抽查10袋重量，并计量每袋平均重量，小于标定重量要补足。对于散装或大包装外加剂，应按施工配合比每盘用量预先在其存放处进行计量，并以小包装形式运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量筒计量。外加剂及混合料的计量允许偏差应≤±2%。

3.3.4搅拌用水必须盘盘用流量计量器读数计量，或用水箱水位管标志计量器。其每盘计量允许偏差≤±2%。

3.4轻骨料混凝土拌制的投料工艺程序：

3.4.1轻骨料吸水率小于10%的混凝土拌制，宜采用二次投料工艺程序。即将粗细骨料投入搅拌机内与1/2用水量先拌合约1min，再加入水泥拌合数秒，继而加入剩余的水和外加剂，继续搅拌至2min，此法的投料及拌合程序图是：

3.4.2轻骨料吸水率大于10%的混凝土拌制，宜采用预湿骨料投料及拌合工艺程序。即一般轻粗骨料搅拌前预湿，按粗骨料、水泥、细骨料的顺序投入搅拌机汇总斗，再一并投入搅拌机的搅拌筒干搅拌0.5min，然后与水和外加剂搅拌2.5min，此法的投料及拌合程序图是：

3.4.3采用自落式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先加入1/2的总用量的水，然后加入粗细骨料和水泥搅拌1min，再加入剩余水量继续搅拌2min，此法的投料及拌合程序图是：

3.5第一盘搅拌混凝土应注意的问题：

3.5.1搅拌混凝土前，加水空转数分钟，待搅拌筒充分润湿后，将余水排净。

3.5.2第一盘搅拌混凝土时，水泥砂浆粘筒壁造成配合比损失，需采取预搅拌法，即先用设计给定轻骨料混凝土配合比的原材料投入搅拌机搅拌，其时间须延长一倍以上，待部分砂浆粘贴在搅拌机筒壁上，然后将其余拌合物卸出（二次加料拌合再用），随后则可进行正常拌制。

3.6搅拌时间控制与检查：轻骨料混凝土搅拌制的最短时间，比普通混凝土搅拌时间应延长60～90s，一般为180s；当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。

3.7出料：出料时应先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘拌合物必须出尽。

3.8轻骨料混凝土拌制的质量检查：

3.8.1检查拌制轻骨料混凝土所用原材料的品种、规格及用量，每一个工作班至少两次。雨期施工对轻骨料含水率要增加检查和测定次数。

3.8.2检查轻骨料混凝土在浇筑地点的坍落度、和易性，每工作班两次以上。雨期、冬期施工和改换轻骨料混凝土等级时，要加强检测的次数。

3.8.3在每工作班内，当轻骨料混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

3.8.4轻骨料混凝土搅拌时间应随时检查。

3.8.5检查轻骨料混凝土拌合物外观质量应该是，搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水，不离析。不符合要求时，应查原因，及时调整。

3.8.6按以下规定留置试块：

3.8.6.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

3.8.6.2每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。

3.8.6.3对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

3.8.6.4每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据技术交底的要求确定。

为保证留置试块有代表性，应在拌搅混凝土后第三盘至搅拌结束前30min之间取样。

3.9冬期施工轻骨料混凝土的搅拌：其间，对原材料的要求、搅拌时间、原材料加热、拌合物出灌温度要求等，应认真执行《普通混凝土现场拌制工艺标准》中3.9条及《混凝土结构工程施工及验收规范》。

3.9.1粗细骨料不得含有冰雪及呈冻团状。

3.9.2冬期搅拌轻骨料混凝土宜采用二次上料，二次搅拌工艺（见3.4.1条的搅拌工艺），以改善轻骨料混凝土的和易性。

3.9.3冬期应注意检测骨料的含水率，及时调整用水量，及时给定坍落度不同控制值。一般应比常温坍落度增大4～6cm，以保证其具有良好的流动性、粘聚性和保水性。

4、质量标准

               混凝土原材料及配合比设计质量检验标准(I)

5、应注意的质量问题

5.1拌合物搅拌不匀，颜色不一致：主要原因是搅拌时间不足。

特别要保证冬期施工和加外加剂时，对拌合物搅拌的足够时间。

5.2和易性差：其拌合物产生松散不粘聚，骨料上浮离析或拌合物干结成团不宜浇筑。主要原因是：轻骨料级配差；砂率过小；原材料计量不准确；或搅拌时间短。应认真克服这些缺欠，以保证拌合物的良好和易性。

5.3拌合物坍落度不稳定。主要原因是用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。其次是用水计量不准确，水用量时多时少。此现象必须克服，以保证拌合物的内在质量。

5.4使用外加剂时，宜在骨料吸水后加入。以避免骨料孔隙对外加剂过多的吸收。特别是液态外加剂，使用未预湿骨料时，外加剂应与剩余水同时加入。粉状外加剂可制成液态按前法加入，也可与水泥混合物同时加入，以保证其搅拌均匀。

6、质量记录

6.1水泥出厂合格证或试验证明。

6.2水泥复试单。

6.3砂子试验报告单。

6.4轻细骨料试验报告单。

6.5轻粗骨料试验报告单。

6.6外加剂产品合格证及质量证明书。

6.7外加剂进场试验报告及掺量试验报告。

6.8粉煤灰出厂合格证。

6.9粉煤灰试验报告。

6.10混凝土配合比通知单。

6.11混凝土施工日志（含冬施日志）。

6.12混凝土开盘鉴定。

6.13混凝土试块强度试压报告。

6.14混凝土强度评定记录。